Технология на топене
Понастоящем топенето на продукти от преработка на мед обикновено се извършва в индукционна пещ, както и в ревербераторна пещ и шахтова пещ.
Индукционното топене в пещ е подходящо за всички видове мед и медни сплави и се характеризира с чисто топене и осигуряване на качеството на стопилката. Според структурата на пещта, индукционните пещи се разделят на индукционни пещи със сърцевина и без сърцевина. Индукционната пещ със сърцевина се характеризира с висока производствена ефективност и висока термична ефективност и е подходяща за непрекъснато топене на един вид мед и медни сплави, като червена мед и месинг. Индукционната пещ без сърцевина се характеризира с бърза скорост на нагряване и лесна подмяна на видовете сплави. Подходяща е за топене на мед и медни сплави с висока точка на топене и различни видове, като бронз и купроникел.
Вакуумната индукционна пещ е индукционна пещ, оборудвана с вакуумна система, подходяща за топене на мед и медни сплави, които лесно се вдишват и окисляват, като например безкислородна мед, берилиев бронз, циркониев бронз, магнезиев бронз и др. за електрически вакуум.
Топенето в ревербераторна пещ може да рафинира и отстрани примесите от стопилката и се използва главно за топене на меден скрап. Шахтовата пещ е вид бърза пещ за непрекъснато топене, която има предимствата на висока термична ефективност, висока скорост на топене и удобно изключване на пещта. Тя може да се контролира; няма процес на рафиниране, така че по-голямата част от суровините трябва да бъдат катодна мед. Шахтовите пещи обикновено се използват с машини за непрекъснато леене за непрекъснато леене и могат да се използват и с пещи за задържане за полунепрекъснато леене.
Тенденцията на развитие на технологията за топене на мед се отразява главно в намаляване на загубите от горене на суровини, намаляване на окислението и вдишването на стопилката, подобряване на качеството на стопилката и приемане на висока ефективност (скоростта на топене на индукционната пещ е по-голяма от 10 т/ч), голям мащаб (капацитетът на индукционната пещ може да бъде по-голям от 35 т/комплект), дълъг живот (животът на облицовката е 1 до 2 години) и енергоспестяване (консумацията на енергия на индукционната пещ е по-малка от 360 kWh/t), задържащата пещ е оборудвана с устройство за дегазиране (дегазиране на CO2 газ), а индукционната пещ използва сензор за пръскане, електрическото управляващо оборудване използва двупосочно тиристорно захранване с честотно преобразуване, система за предварително загряване на пещта, наблюдение на състоянието на пещта и температурното поле на огнеупорните материали и алармена система, задържащата пещ е оборудвана с устройство за претегляне, а контролът на температурата е по-точен.
Производствено оборудване - линия за рязане
Производството на линия за рязане на медни ленти е непрекъсната производствена линия за рязане и нарязване, която разширява широката намотка чрез размотаваща машина, нарязва намотката на необходимата ширина чрез машината за рязане и я навива на няколко намотки чрез навиващата машина. (Стелаж за съхранение) Използвайте кран за съхранение на ролките на стелажа за съхранение.
↓
(Товарена количка) Използвайте захранващата количка, за да поставите ръчно ролката с материал върху барабана на размотавача и да я затегнете.
↓
(Развивач и притискаща ролка против разхлабване) Развийте рулото с помощта на водача за отваряне и притискащата ролка
↓
(NO·1 лупер и подвижен мост) съхранение и буфер
↓
(Устройство с водач за ръбове и притискаща ролка) Вертикалните ролки насочват листа към притискащите ролки, за да се предотврати отклонение, ширината и позиционирането на вертикалната направляваща ролка са регулируеми
↓
(Машина за рязане) влиза в машината за рязане за позициониране и рязане
↓
(Бързо сменяема въртяща се седалка) Смяна на група инструменти
↓
(Устройство за навиване на скрап) Нарежете скрапа
↓(Маса за водачи на изходния край и ограничител на края на бобината) Въведете примка № 2
↓
(въртящ се мост и лоупър №2) съхранение на материала и елиминиране на разликата в дебелината
↓
(Устройство за опъване на пресова плоча и разделяне на вала с въздушно разширение) осигурява сила на опъване, разделяне на плочата и колана
↓
(Ножица за рязане, устройство за измерване на дължина на кормилното управление и водеща маса) измерване на дължина, сегментиране на рулони с фиксирана дължина, водач за вдяване на лента
↓
(навиваща машина, разделително устройство, устройство за избутваща плоча) разделителна лента, навиване
↓
(разтоварване на камион, опаковане) разтоварване и опаковане на медна лента
Технология за горещо валцуване
Горещото валцуване се използва главно за валцуване на заготовки от блокове за производство на листове, ленти и фолио.
Спецификациите на блоковете за валцоване на заготовки трябва да отчитат фактори като разнообразие на продукта, мащаб на производство, метод на леене и др., и са свързани с условията на валцовото оборудване (като отвор на ролката, диаметър на ролката, допустимо налягане на валцоване, мощност на двигателя и дължина на ролковата маса) и др. Обикновено съотношението между дебелината на блока и диаметъра на ролката е 1: (3,5~7): ширината обикновено е равна или няколко пъти по-голяма от ширината на готовия продукт, а ширината и количеството на подрязване трябва да се вземат предвид правилно. Обикновено ширината на заготовката трябва да бъде 80% от дължината на тялото на ролката. Дължината на блока трябва да се вземе предвид разумно в зависимост от производствените условия. Най-общо казано, при условие че крайната температура на валцоване при горещо валцоване може да се контролира, колкото по-дълъг е блокът, толкова по-висока е производствената ефективност и добивът.
Спецификациите на блоковете за малки и средни инсталации за преработка на мед обикновено са (60 ~ 150) мм × (220 ~ 450) мм × (2000 ~ 3200) мм, а теглото на блока е 1,5 ~ 3 тона; спецификациите на блоковете за големи инсталации за преработка на мед обикновено са (150～250) мм × (630～1250) мм × (2400～8000) мм, а теглото на блока е 4,5～20 тона.
По време на горещо валцуване, температурата на повърхността на ролката се повишава рязко в момента, в който тя е в контакт с валцуваната детайл с висока температура. Многократното термично разширение и студено свиване причиняват пукнатини и напуквания по повърхността на ролката. Следователно, по време на горещо валцуване е необходимо охлаждане и смазване. Обикновено като охлаждаща и смазваща среда се използва вода или емулсия с по-ниска концентрация. Общата работна скорост на горещо валцуване обикновено е 90% до 95%. Дебелината на горещовалцуваната лента обикновено е 9 до 16 мм. Повърхностното фрезоване на лентата след горещо валцуване може да премахне повърхностните оксидни слоеве, проникванията на котлен камък и други повърхностни дефекти, получени по време на леенето, нагряването и горещото валцуване. В зависимост от тежестта на повърхностните дефекти на горещовалцуваната лента и нуждите на процеса, количеството фрезоване на всяка страна е 0,25 до 0,5 мм.
Валцовите машини за горещо валцоване обикновено са дву- или четири-височинни реверсивни валцови машини. С увеличаването на размера на слитъците и непрекъснатото удължаване на дължината на лентата, нивото на контрол и функцията на горещо валцовата машина се стремят към непрекъснато подобрение, като например използването на автоматичен контрол на дебелината, хидравлични огъващи валци, предни и задни вертикални валци, само охлаждащи валци без охлаждащо валцово устройство, контрол на короната на TP валците (Taper Pis-ton Roll), онлайн закаляване (охлаждане) след валцоване, онлайн навиване и други технологии за подобряване на еднородността на структурата и свойствата на лентата и получаване на по-добра плоча.
Технология на леене
Леенето на мед и медни сплави обикновено се разделя на: вертикално полунепрекъснато леене, вертикално непрекъснато леене, хоризонтално непрекъснато леене, непрекъснато леене нагоре и други технологии за леене.
А. Вертикално полунепрекъснато леене
Вертикалното полунепрекъснато леене се характеризира с просто оборудване и гъвкаво производство и е подходящо за леене на различни кръгли и плоски блокове от мед и медни сплави. Видът на предаване на вертикалните машини за полунепрекъснато леене е разделен на хидравличен, водещ винт и стоманено въже. Тъй като хидравличното предаване е относително стабилно, то се използва по-често. Кристализаторът може да вибрира с различни амплитуди и честоти, според нуждите. В момента методът на полунепрекъснато леене се използва широко в производството на блокове от мед и медни сплави.
Б. Вертикално пълно непрекъснато леене
Вертикалното непрекъснато леене се характеризира с голям капацитет и висок добив (около 98%), подходящо за мащабно и непрекъснато производство на блокове с един сорт и спецификация и се превръща в един от основните методи за избор на топене и леене в съвременните големи производствени линии за медни ленти. Вертикалната форма за непрекъснато леене използва безконтактно лазерно автоматично управление на нивото на течността. Леярската машина обикновено използва хидравлично затягане, механична трансмисия, онлайн маслено охлаждано сухо рязане и събиране на стружки, автоматично маркиране и накланяне на блока. Структурата е сложна, а степента на автоматизация е висока.
C. Хоризонтално непрекъснато леене
Хоризонталното непрекъснато леене може да произвежда заготовки и телени заготовки.
Хоризонталното непрекъснато леене на ленти може да произведе медни и медни сплави с дебелина 14-20 мм. Лентите с този диапазон на дебелина могат да бъдат директно студено валцувани без горещо валцуване, така че често се използват за производство на сплави, които са трудни за горещо валцуване (като калай, фосфорен бронз, оловен месинг и др.), могат също да произвеждат ленти от месинг, купроникел и нисколегирани медни сплави. В зависимост от ширината на отливаната лента, хоризонталното непрекъснато леене може да отлива от 1 до 4 ленти едновременно. Често използваните хоризонтални машини за непрекъснато леене могат да отливат две ленти едновременно, всяка с ширина по-малка от 450 мм, или да отливат една лента с ширина на лентата 650-900 мм. Хоризонталното непрекъснато леене на ленти обикновено използва процеса на леене с издърпване-спиране-обратно натискане и на повърхността има периодични линии на кристализация, които обикновено трябва да се елиминират чрез фрезоване. Има местни примери за медни ленти с висока повърхност, които могат да бъдат произведени чрез изтегляне и леене на лентови заготовки без фрезоване.
Хоризонталното непрекъснато леене на тръбни, прътови и телени заготовки може да отлее от 1 до 20 блока едновременно, в зависимост от различните сплави и спецификации. Обикновено диаметърът на заготовката от прът или тел е от 6 до 400 мм, а външният диаметър на тръбната заготовка е от 25 до 300 мм. Дебелината на стената е 5-50 мм, а дължината на страната на блока е 20-300 мм. Предимствата на метода на хоризонтално непрекъснато леене са, че процесът е кратък, производствените разходи са ниски, а производствената ефективност е висока. В същото време, той е и необходим производствен метод за някои легирани материали с лоша гореща обработваемост. Напоследък той е основният метод за производство на заготовки от често използвани медни продукти, като ленти от калаено-фосфорен бронз, ленти от цинково-никелови сплави и фосфорно-деоксидирани медни тръби за климатични инсталации.
Недостатъците на метода за хоризонтално непрекъснато леене са: подходящите видове сплави са сравнително прости, разходът на графитен материал във вътрешната втулка на формата е сравнително голям и еднородността на кристалната структура на напречното сечение на слитъка не е лесна за контролиране. Долната част на слитъка се охлажда непрекъснато поради ефекта на гравитацията, която е близо до вътрешната стена на формата, и зърната са по-фини; горната част се дължи на образуването на въздушни междини и високата температура на стопилката, което води до забавяне на втвърдяването на слитъка, което забавя скоростта на охлаждане и води до хистерезис на втвърдяване на слитъка. Кристалната структура е сравнително груба, което е особено очевидно при големи слитки. С оглед на горепосочените недостатъци, в момента се разработва метод за вертикално огъващо леене с заготовка. Немска компания използва вертикално огъваща машина за непрекъснато леене, за да отлее пробно ленти от калаен бронз с размери (16-18) mm × 680 mm, като DHP и CuSn6, със скорост 600 mm/min.
D. Непрекъснато леене нагоре
Непрекъснатото леене нагоре е технология за леене, която се развива бързо през последните 20 до 30 години и се използва широко в производството на телени заготовки за леки медни тел-пръчки. Тя използва принципа на вакуумно засмукващо леене и използва технологията stop-pull за осъществяване на непрекъснато многоглаво леене. Характеризира се с просто оборудване, малки инвестиции, по-малки загуби на метал и ниско замърсяване на околната среда. Непрекъснатото леене нагоре е обикновено подходящо за производство на телени заготовки от червена мед и безкислородна мед. Новото постижение, разработено през последните години, е популяризирането и приложението му в тръбни заготовки с голям диаметър, месинг и купроникел. В момента е разработена установка за непрекъснато леене нагоре с годишен капацитет от 5000 тона и диаметър над Φ100 мм; произведени са бинарни телени заготовки от обикновен месинг и тройна сплав от цинк и бяла мед, като добивът на телените заготовки може да достигне над 90%.
Д. Други техники за леене
Технологията за непрекъснато леене на заготовки е в процес на разработка. Тя преодолява дефекти като следи от плъзгане, образувани по външната повърхност на заготовката, дължащи се на процеса на спиране и издърпване при непрекъснатото леене нагоре, и качеството на повърхността е отлично. А поради почти насочените характеристики на втвърдяване, вътрешната структура е по-равномерна и чиста, така че производителността на продукта също е по-добра. Технологията за производство на медни заготовки с лентов непрекъснато леене се използва широко в големи производствени линии над 3 тона. Площта на напречното сечение на заготовката обикновено е повече от 2000 mm2 и се следва от непрекъснато валцоване с висока производствена ефективност.
Електромагнитното леене е било опитвано в моята страна още през 70-те години на миналия век, но промишлено производство не е реализирано. През последните години технологията за електромагнитно леене е постигнала голям напредък. В момента успешно се отливат безкислородни медни блокове с диаметър Φ200 мм с гладка повърхност. В същото време, разбъркващият ефект на електромагнитното поле върху стопилката може да насърчи отделянето на отработени газове и шлака, като по този начин може да се получи безкислородна мед със съдържание на кислород по-малко от 0,001%.
Насоката на новата технология за леене на медни сплави е да подобри структурата на матрицата чрез насочено втвърдяване, бързо втвърдяване, полутвърдо формоване, електромагнитно разбъркване, метаморфна обработка, автоматичен контрол на нивото на течността и други технически средства, съгласно теорията за втвърдяване, уплътняване, пречистване и осъществяване на непрекъсната работа и формоване близо до края.
В дългосрочен план, леенето на мед и медни сплави ще бъде съвместно съществуване на технология за полунепрекъснато леене и технология за пълно непрекъснато леене, а делът на приложение на технологията за непрекъснато леене ще продължи да се увеличава.
Технология за студено валцуване
Според спецификацията на валцуваната лента и процеса на валцуване, студеното валцуване се разделя на блуминго, междинно валцуване и чистово валцуване. Процесът на студено валцуване на лятата лента с дебелина от 14 до 16 мм и горещовалцуваната заготовка с дебелина от около 5 до 16 мм до 2 до 6 мм се нарича блуминго, а процесът на продължаващо намаляване на дебелината на валцуваната част се нарича междинно валцуване. Окончателното студено валцуване, за да се отговори на изискванията за готовия продукт, се нарича чистово валцуване.
Процесът на студено валцуване трябва да контролира системата за редукция (обща скорост на обработка, скорост на обработка на прохода и скорост на обработка на готовия продукт) в съответствие с различните сплави, спецификациите на валцоване и изискванията за производителност на готовия продукт, да избира и регулира разумно формата на валцоването и да избира разумно метода на смазване и смазката. Измерване и регулиране на опъването.
Студено валцуващите се машини обикновено използват четири- или много-височинни реверсивни валцови машини. Съвременните студено валцови машини обикновено използват серия от технологии, като хидравлично положително и отрицателно огъване на ролките, автоматичен контрол на дебелината, налягането и опъването, аксиално движение на ролките, сегментно охлаждане на ролките, автоматичен контрол на формата на плочата и автоматично подравняване на валцуваните детайли, така че да се подобри точността на лентата. До 0,25±0,005 мм и в рамките на 5I от формата на плочата.
Тенденцията за развитие на технологията за студено валцуване се отразява в разработването и прилагането на високопрецизни многовалцови валцове, по-високи скорости на валцуване, по-точен контрол на дебелината и формата на лентата, както и спомагателни технологии като охлаждане, смазване, навиване, центриране и бърза смяна на валцоването, рафиниране и др.
Производствено оборудване - пещ Bell
Камбановите пещи и повдигащите пещи обикновено се използват в промишленото производство и пилотните тестове. Обикновено имат голяма мощност и голяма консумация на енергия. За промишлените предприятия, материалът на пещта на повдигащата пещ Luoyang Sigma е керамично влакно, което има добър енергоспестяващ ефект и ниска консумация на енергия. Спестяват електроенергия и време, което е от полза за увеличаване на производството.
Преди двадесет и пет години, германската компания BRANDS и Philips, водеща компания в индустрията за производство на ферити, съвместно разработиха нова машина за синтероване. Разработването на това оборудване е съобразено със специфичните нужди на феритната индустрия. По време на този процес, пещта BRANDS Bell Furnace се обновява непрекъснато.
Той обръща внимание на нуждите на световноизвестни компании като Philips, Siemens, TDK, FDK и др., които също се възползват значително от висококачественото оборудване на BRANDS.
Поради високата стабилност на продуктите, произвеждани от камбанни пещи, те са се превърнали във водещи компании в професионалната индустрия за производство на ферит. Преди двадесет и пет години, първата пещ, произведена от BRANDS, все още произвежда висококачествени продукти за Philips.
Основната характеристика на пещта за синтероване, предлагана от камбанната пещ, е нейната висока ефективност. Нейната интелигентна система за управление и друго оборудване образуват цялостна функционална единица, която може напълно да отговори на почти най-съвременните изисквания на феритната индустрия.
Клиентите на пещи с камбанен буркан могат да програмират и съхраняват всеки температурен/атмосферен профил, необходим за производството на висококачествени продукти. Освен това, клиентите могат да произвеждат и всякакви други продукти навреме, според реалните нужди, като по този начин съкращават сроковете за изпълнение и намаляват разходите. Оборудването за синтероване трябва да има добра регулируемост, за да произвежда разнообразие от продукти и да се адаптира непрекъснато към нуждите на пазара. Това означава, че съответните продукти трябва да се произвеждат според нуждите на всеки отделен клиент.
Един добър производител на ферити може да произведе повече от 1000 различни магнита, за да отговори на специалните нужди на клиентите. Те изискват възможност за повтаряне на процеса на синтероване с висока прецизност. Системите с пещи с камбановиден буркан са се превърнали в стандартни пещи за всички производители на ферити.
В феритната индустрия тези пещи се използват главно за ниска консумация на енергия и ферит с висока μ стойност, особено в комуникационната индустрия. Невъзможно е да се произвеждат висококачествени сърцевини без камбанна пещ.
Камбанната пещ изисква само няколко оператори по време на синтероване, товаренето и разтоварването могат да се извършват през деня, а синтероването може да се извършва през нощта, което позволява пиково намаляване на потреблението на електроенергия, което е много практично в днешната ситуация на недостиг на електроенергия. Камбанните пещи произвеждат висококачествени продукти и всички допълнителни инвестиции се възстановяват бързо благодарение на висококачествените продукти. Контролът на температурата и атмосферата, дизайнът на пещта и контролът на въздушния поток в нея са перфектно интегрирани, за да се осигури равномерно нагряване и охлаждане на продукта. Контролът на атмосферата в пещта по време на охлаждане е пряко свързан с температурата на пещта и може да гарантира съдържание на кислород от 0,005% или дори по-ниско. А това са неща, които нашите конкуренти не могат да направят.
Благодарение на цялостната система за въвеждане на буквено-цифрово програмиране, дългите процеси на синтероване могат лесно да бъдат възпроизведени, като по този начин се гарантира качеството на продукта. Когато продавате даден продукт, това е отражение и на качеството му.
Технология за термична обработка
Някои слитъци (ленти) от сплави със силно отлепване на дендрити или напрежение при леене, като например калаено-фосфорен бронз, трябва да преминат през специално хомогенизиращо отгряване, което обикновено се извършва в пещ с камбанен буркан. Температурата на хомогенизиращо отгряване обикновено е между 600 и 750°C.
Понастоящем, по-голямата част от междинното отгряване (рекристализиращо отгряване) и окончателното отгряване (отгряване за контрол на състоянието и характеристиките на продукта) на ленти от медни сплави се извършват с блестящо отгряване чрез газова защита. Видовете пещи включват пещ с камбанен буркан, пещ с въздушна възглавница, вертикална тягова пещ и др. Окислителното отгряване постепенно се премахва.
Тенденцията за развитие на технологията за термична обработка се отразява в горещовалцуването в разтвор на утаечно-укрепени легирани материали и последващата технология за деформационна термична обработка, непрекъснато ярко отгряване и отгряване под напрежение в защитна атмосфера.
Закаляване — Термичната обработка чрез стареене се използва главно за термично обработваемо укрепване на медни сплави. Чрез термичната обработка продуктът променя своята микроструктура и придобива необходимите специални свойства. С разработването на високоякостни и високопроводими сплави, процесът на термична обработка чрез закаляване и стареене ще се прилага все по-често. Оборудването за обработка чрез стареене е приблизително същото като оборудването за отгряване.
Технология на екструдиране
Екструдирането е зрял и усъвършенстван метод за производство на тръби, пръти, профили и заготовки от мед и медни сплави. Чрез смяна на матрицата или чрез перфорационно екструдиране могат да се екструдират директно различни видове сплави и различни форми на напречното сечение. Чрез екструдирането, отлятата структура на слитъка се променя в обработена структура, а екструдираните тръбни заготовки и прътови заготовки имат висока точност на размерите, а структурата е фина и равномерна. Методът на екструдиране е производствен метод, често използван от местни и чуждестранни производители на медни тръби и пръти.
Коването на медни сплави се извършва главно от производители на машини в моята страна, включително свободно коване и щамповане, като например големи зъбни колела, червячни зъбни колела, червяци, зъбни венци за синхронизатори на автомобили и др.
Методът на екструдиране може да се раздели на три вида: директно екструдиране, обратно екструдиране и специално екструдиране. Сред тях има много приложения на директното екструдиране, обратното екструдиране се използва в производството на малки и средни пръти и телове, а специалното екструдиране се използва в специалното производство.
При екструдиране, в зависимост от свойствата на сплавта, техническите изисквания на екструдираните продукти, както и капацитета и структурата на екструдера, видът, размерът и коефициентът на екструдиране на слитъка трябва да бъдат разумно избрани, така че степента на деформация да не е по-малка от 85%. Температурата на екструдиране и скоростта на екструдиране са основните параметри на процеса на екструдиране, а разумният температурен диапазон на екструдиране трябва да се определи според диаграмата на пластичност и фазовата диаграма на метала. За мед и медни сплави температурата на екструдиране обикновено е между 570 и 950 °C, а температурата на екструдиране на мед е дори висока - 1000 до 1050 °C. В сравнение с температурата на нагряване на екструдиращия цилиндър от 400 до 450 °C, температурната разлика между двете е сравнително голяма. Ако скоростта на екструдиране е твърде бавна, температурата на повърхността на слитъка ще падне твърде бързо, което ще доведе до увеличаване на неравномерността на металния поток и ще доведе до увеличаване на натоварването при екструдиране и дори ще предизвика явление на пробиване. Следователно, медта и медните сплави обикновено използват относително високоскоростна екструзия, като скоростта на екструдиране може да достигне повече от 50 mm/s.
Когато се екструдират мед и медни сплави, често се използва екструдиране с обелване за отстраняване на повърхностни дефекти на слитъка, като дебелината на обелване е 1-2 м. На изхода на екструдираната заготовка обикновено се използва водно уплътнение, така че продуктът да може да се охлади във водния резервоар след екструдиране, без повърхността на продукта да се окислява и последващата студена обработка може да се извърши без ецване. Обикновено се използва екструдер с голям тонаж със синхронно поемащо устройство за екструдиране на тръби или телени рулони с единично тегло над 500 кг, за да се подобри ефективно ефективността на производството и общият добив на следващата последователност. Понастоящем производството на медни и медни сплави предимно използва хоризонтални хидравлични екструдери напред с независима перфорационна система (двойно действие) и директно предаване с маслена помпа, а производството на пръти предимно използва ненезависима перфорационна система (едно действие) и директно предаване с маслена помпа. Хоризонтален хидравличен екструдер напред или назад. Често използваните спецификации на екструдера са 8-50 MN, а сега е склонен да се произвежда от екструдери с голям тонаж над 40 MN, за да се увеличи единичното тегло на слитъка, като по този начин се подобри ефективността на производството и добива.
Съвременните хоризонтални хидравлични екструдери са конструктивно оборудвани с предварително напрегната интегрална рамка, "X" водач и опора на екструдиращия цилиндър, вградена система за перфорация, вътрешно охлаждане на перфориращата игла, плъзгащ се или ротационен комплект матрици и устройство за бърза смяна на матриците, директно задвижване на високомощна променлива маслена помпа, интегриран логически клапан, PLC управление и други съвременни технологии. Оборудването е с висока прецизност, компактна структура, стабилна работа, безопасно блокиране и лесно реализиране на програмно управление. Технологията за непрекъснато екструдиране (Conform) е постигнала известен напредък през последните десет години, особено при производството на специални профилирани пръти, като например проводници за електрически локомотиви, което е много обещаващо. През последните десетилетия новите технологии за екструдиране се развиват бързо и тенденцията на развитие на екструдиращата технология е следната: (1) Екструзионно оборудване. Силата на екструдиране на екструдиращата преса ще се развива в по-голяма посока, като екструдиращата преса с повече от 30MN ще стане основният елемент, а автоматизацията на производствената линия на екструдиращите преси ще продължи да се подобрява. Съвременните екструдиращи машини са напълно възприели компютърно програмно управление и програмируемо логическо управление, така че ефективността на производството е значително подобрена, броят на операторите е значително намален и дори е възможно да се реализира автоматична безпилотна работа на екструдиращите производствени линии.
Структурата на корпуса на екструдера също е непрекъснато подобрявана и усъвършенствана. През последните години някои хоризонтални екструдери са използвали предварително напрегната рамка, за да осигурят стабилността на цялостната конструкция. Съвременните екструдери реализират методите на екструдиране напред и назад. Екструдерът е оборудван с два екструзионни вала (основен екструзионен вал и вал на матрицата). По време на екструдирането екструзионният цилиндър се движи заедно с основния вал. По този начин продуктът е... Посоката на изтичане е съвместима с посоката на движение на основния вал и противоположна на относителната посока на движение на оста на матрицата. Основата на матрицата на екструдера също така приема конфигурация от множество станции, което не само улеснява смяната на матрицата, но и подобрява ефективността на производството. Съвременните екструдери използват устройство за лазерно регулиране на отклонението, което предоставя ефективни данни за състоянието на централната линия на екструдирането, което е удобно за навременно и бързо регулиране. Хидравличната преса с директно задвижване и помпа за високо налягане, използваща масло като работна среда, напълно е заменила хидравличната преса. Екструзионните инструменти също се актуализират постоянно с развитието на технологията за екструдиране. Вътрешната игла за пробиване с водно охлаждане е широко популяризирана, а иглата за пробиване и валцоване с променливо напречно сечение значително подобрява смазочния ефект. Керамичните форми и формите от легирана стомана с по-дълъг живот и по-високо качество на повърхността са по-широко използвани.
Инструментите за екструдиране също се актуализират непрекъснато с развитието на технологията за екструдиране. Вътрешната игла за пробиване с водно охлаждане е широко популяризирана, а иглата за пробиване и валцоване с променливо напречно сечение значително подобрява ефекта на смазване. Приложението на керамични форми и форми от легирана стомана с по-дълъг живот и по-високо качество на повърхността е по-популярно. (2) Производствен процес чрез екструдиране. Разновидностите и спецификациите на екструдираните продукти непрекъснато се разширяват. Екструдирането на тръби, пръти, профили и свръхголеми профили с малко сечение, ултрависока точност, осигурява качеството на външния вид на продуктите, намалява вътрешните дефекти на продуктите, намалява геометричните загуби и допълнително насърчава методите на екструдиране, като например равномерното изпълнение на екструдираните продукти. Съвременната технология за обратно екструдиране също се използва широко. За лесно окисляващи се метали се използва екструдиране с водно уплътнение, което може да намали замърсяването от ецване, да намали загубата на метал и да подобри качеството на повърхността на продуктите. За екструдирани продукти, които трябва да бъдат закалени, просто контролирайте подходящата температура. Методът на екструдиране с водно уплътнение може да постигне целта, ефективно да съкрати производствения цикъл и да спести енергия.
С непрекъснатото усъвършенстване на капацитета на екструдера и технологията за екструдиране, постепенно се прилагат съвременни технологии за екструдиране, като изотермична екструзия, екструзия с охлаждаща матрица, високоскоростна екструзия и други технологии за директна екструзия, обратна екструзия, хидростатична екструзия. Практическото приложение на технологиите за непрекъсната екструзия чрез пресоване и Conform, прилагането на прахова екструзия и технология за слоеста композитна екструзия на нискотемпературни свръхпроводящи материали, разработването на нови методи като екструзия на полутвърди метали и многослойна екструзия, разработването на малки прецизни части, технологията за студено екструдиране и др., бързо се развиват и широко се прилагат.
Спектрометър
Спектроскопът е научен инструмент, който разлага светлината със сложен състав на спектрални линии. Седемцветната светлина в слънчевата светлина е частта, която може да се различи с просто око (видима светлина), но ако слънчевата светлина се разложи от спектрометър и се подреди според дължината на вълната, видимата светлина заема само малък диапазон в спектъра, а останалата част са спектри, които не могат да бъдат разграничени с просто око, като инфрачервени лъчи, микровълни, UV лъчи, рентгенови лъчи и др. Оптичната информация се улавя от спектрометъра, проявява се с фотографски филм или се показва и анализира от компютъризиран автоматичен цифров инструмент, за да се открие кои елементи се съдържат в изделието. Тази технология се използва широко за откриване на замърсяване на въздуха, замърсяване на водите, хигиена на храните, металургична промишленост и др.
Спектрометърът, известен още като спектрометър, е широко известен като спектрометър с директно отчитане. Устройство, което измерва интензитета на спектралните линии при различни дължини на вълната с фотодетектори, като например фотоумножителни тръби. Състои се от входен процеп, дисперсионна система, система за изобразяване и един или повече изходни процепи. Електромагнитното излъчване на източника на лъчение се разделя на необходимата дължина на вълната или област на дължината на вълната от дисперсионния елемент и интензитетът се измерва при избраната дължина на вълната (или сканиране на определена лента). Има два вида монохроматори и полихроматори.
Измервателен инструмент - измервател на проводимост
Цифровият ръчен тестер за проводимост на метали (проводимомер) FD-101 прилага принципа на детекция с вихрови токове и е специално проектиран в съответствие с изискванията за проводимост на електротехническата индустрия. Той отговаря на стандартите за тестване на металургичната индустрия по отношение на функционалност и точност.
1. Уредът за измерване на проводимост с вихрови токове FD-101 има три уникални характеристики:
1) Единственият китайски измервател на проводимост, преминал проверката на Института по аеронавтични материали;
2) Единственият китайски измервател на проводимост, който може да отговори на нуждите на компаниите от авиационната индустрия;
3) Единственият китайски измервател на проводимост, изнасян в много страни.
2. Въведение във функцията на продукта:
1) Широк диапазон на измерване: 6,9% IACS-110% IACS (4,0 MS/m-64 MS/m), който отговаря на теста за проводимост на всички цветни метали.
2) Интелигентно калибриране: бързо и точно, напълно избягвайки грешки при ръчно калибриране.
3) Уредът има добра температурна компенсация: показанието се компенсира автоматично до стойността при 20 °C и корекцията не се влияе от човешка грешка.
4) Добра стабилност: това е вашият личен пазач за контрол на качеството.
5) Хуманизиран интелигентен софтуер: Той ви предлага удобен интерфейс за откриване и мощни функции за обработка и събиране на данни.
6) Удобна работа: производствената площадка и лабораторията могат да се използват навсякъде, печелейки благоволението на мнозинството потребители.
7) Самостоятелна подмяна на сонди: Всеки хост може да бъде оборудван с множество сонди и потребителите могат да ги подменят по всяко време.
8) Числена резолюция: 0,1% IACS (MS/m)
9) Интерфейсът за измерване едновременно показва стойностите на измерването в две единици: %IACS и MS/m.
10) Има функцията да съхранява данни от измервания.
Твърдомер
Инструментът е с уникален и прецизен дизайн по отношение на механиката, оптиката и източника на светлина, което прави изображенията на вдлъбнатините по-ясни, а измерването по-точно. В измерването могат да участват както обективи с 20x, така и с 40x увеличение, което прави обхвата на измерване по-голям, а приложението по-широкообхватно. Инструментът е оборудван с дигитален измервателен микроскоп, който може да показва метода на изпитване, силата на изпитване, дължината на вдлъбнатината, стойността на твърдостта, времето на задържане на силата на изпитване, времената за измерване и др. върху течния екран, и има резбов интерфейс, който може да бъде свързан с цифрова камера и CCD камера. Той е представителен в продуктите за домашна употреба.
Измервателен инструмент - детектор на съпротивление
Уредът за измерване на съпротивление на метални проводници е високопроизводителен инструмент за изпитване на параметри като съпротивление на проводници, пръти и електрическа проводимост. Неговите характеристики напълно отговарят на съответните технически изисквания на GB/T3048.2 и GB/T3048.4. Широко използван в металургията, електроенергетиката, кабелостроенето, електрическите уреди, колежите и университетите, научноизследователските звена и други индустрии.
Основни характеристики на инструмента:
(1) Интегрира усъвършенствана електронна технология, едночипова технология и технология за автоматично откриване, със силна функция за автоматизация и лесна работа;
(2) Просто натиснете клавиша веднъж, всички измерени стойности могат да бъдат получени без никакви изчисления, подходящи за непрекъснато, бързо и точно откриване;
(3) Захранван от батерии дизайн, малък размер, лесен за носене, подходящ за полеви и полеви условия;
(4) Голям екран, голям шрифт, може да показва едновременно съпротивление, проводимост, съпротивление и други измерени стойности, както и температура, тестов ток, коефициент на температурна компенсация и други спомагателни параметри, много интуитивно;
(5) Едната машина е многофункционална, с 3 измервателни интерфейса, а именно интерфейс за измерване на съпротивление и проводимост на проводника, интерфейс за измерване на цялостни параметри на кабела и интерфейс за измерване на постояннотоково съпротивление на кабела (тип TX-300B);
(6) Всяко измерване има функции за автоматичен избор на постоянен ток, автоматична комутация на тока, автоматична корекция на нулевата точка и автоматична корекция на температурната компенсация, за да се гарантира точността на всяка измервана стойност;
(7) Уникалното преносимо тестово устройство с четири извода е подходящо за бързо измерване на различни материали и различни спецификации на проводници или пръти;
(8) Вградена памет за данни, която може да записва и запазва 1000 комплекта данни от измервания и параметри на измерване и да се свързва с горния компютър за генериране на пълен отчет.